焊接機器人焊接鋁合金時防止氣孔，核心是阻斷氫氣來源 + 優化焊接過程穩定性，需從材料預處理、設備參數、工藝操作三個關鍵環節系統性控制，因為鋁合金易氧化、導熱快且對氫氣敏感的特性是產生氣孔的主要誘因。

一、材料預處理：從源頭減少雜質與氣體

鋁合金表面的氧化膜和油污會吸附水分（產生氫氣），須在焊接前清理，這是防氣孔的基礎。

清除氧化膜：采用機械或化學方式去除待焊區域（坡口及兩側 20mm 內）的氧化膜。

機械清理：用不銹鋼絲刷（禁止用碳鋼刷，避免鐵污染）打磨，或用銑刀銑削坡口，確保露出新鮮金屬光澤。

化學清理：對批量工件，可使用專用鋁合金清洗劑（如硝酸 - 氫氟酸混合溶液）浸泡，之后用清水沖洗干凈并烘干，防止殘留液體帶入焊接區。

去除油污與水分：

焊接前用無水乙醇或丙酮擦拭工件表面，清除油污、指紋等污染物。

焊絲需密封保存，使用前若暴露在潮濕環境（如濕度＞60%），需放入 120-150℃烘箱中烘干 1-2 小時，避免焊絲表面吸附的水分在焊接時分解為氫氣。

二、設備與參數：適配鋁合金特性，提升熔池穩定性

鋁合金導熱快、熔點低，需通過設備配置和參數優化，確保熔池充分熔合且氣體有足夠時間逸出。

焊接機器人焊接設備選型：

優先使用MIG 焊 或TIG 焊 ，且保護氣體須為高純度氬氣（純度≥99.99%），避免使用含二氧化碳的混合氣體（會加劇氧化，增加氣孔風險）。

TIG 焊時需配備高頻引弧裝置，避免鎢極與工件直接接觸產生夾鎢，同時減少引弧階段的氣體卷入。

關鍵參數設置：

焊接電流與電壓：電流不宜過大（避免熔池過熱導致氫氣快速溶解），電壓需與電流匹配（如 MIG 焊焊接 3mm 鋁合金，電流通常 80-120A，電壓 18-22V），防止因電壓過高導致保護氣體紊亂，空氣卷入熔池。

焊接速度：保持中低速勻速焊接（如 300-500mm/min），速度過快會導致熔池冷卻過快，氫氣來不及逸出就形成氣孔；速度過慢則可能導致熔池過熱，增加氧化風險。

保護氣體流量：MIG 焊流量通常 15-25L/min，TIG 焊流量 8-15L/min，需根據焊接位置調整（立焊、仰焊時可適當提高流量），同時確保焊槍噴嘴與工件距離≤15mm，避免保護氣體覆蓋不足。

三、工藝操作：控制熔池形態，減少氣體卷入

規范的操作手法能進一步優化熔池狀態，降低氣孔產生概率。

焊接角度與位置：

焊槍與工件保持 15-30° 的前進角（MIG 焊）或 10-20° 的后傾角（TIG 焊），確保保護氣體能有效覆蓋熔池，避免氣流直接沖擊熔池導致卷氣。

盡量采用平焊位置，若需立焊或仰焊，需降低焊接電流（比平焊低 10%-15%），縮小熔池體積，便于氣體逸出。

熔池控制：

TIG 焊時采用 “小熔池” 焊接，通過控制電弧長度（保持 1-3mm），避免熔池過大導致冷卻不均。

MIG 焊時確：桿扛繕斐ざ群鮮剩ㄍǔ 10-15mm），干伸過長會導致焊絲過熱氧化，過短則可能導致噴嘴堵塞，影響保護氣體流量。

接頭處理：

多層多道焊時，每道焊后需用鋼絲刷清理焊道表面的氧化皮和飛濺，再進行下一道焊接，防止殘留雜質在后續焊接中產生氣孔。

焊接中斷后重新起弧時，需在原弧坑前 10-15mm 處引弧，然后緩慢回移至弧坑位置，避免在弧坑處因溫度不足導致氣體殘留。